其一是落实制造过程失效模式后后果分析(APQP,FMEA),显著降低不合格品率并改善过程能力。其是控制计划(ControlPlan),能确保重要检验点正确适当的控制状态。其三是通常被疏忽的量具研究(三则显示统计分析MSA)。某些行业,量具公差可能**过产品公差范围,将造成量测结果影响到制造过程能力的准确性。或许有好的过程能力,但量具公差的缘故,误判为不良的过程能力,此时还去修改制造过程,那不吗?所以TS16949要求做好量具的重复性及再生性研究(GageR&R),可事先作调整,并降低错误成本。另外,零部件送样批准程序标准化,在管理上意义显著。美国的一直在研究日本汽车业的之谜。由布鲁斯.汉姆生和乔格.拉科在《精益企业》中提出的6个原则颇具代表性。
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